Reinigingsvalidatie is een kritische component van kwaliteitswaarborging in de farmaceutische industrie. Het helpt ervoor te zorgen dat fabrieksappartuur goed wordt gereinigd ter voorkoming van een kruisbesmetting tussen producten die ernstige gevolgen voor de patient- en productveiligheid, en ook voor de doeltreffendheid zou kunnen hebben. Voor experts in reinigingsvalidatie is het van vitaal belang voor te blijven op acties die worden geïnitieerd door activiteiten op het gebied van procesverificatie. Dit inzichtartikel gaat in op het concept van doorlopende procesverificatie, de voordelen hiervan voor reinigingsvalidatie en een voorbeeld van een daadwerkelijke implementatie ervan, begeleid door regelgevingsraamwerken zoals de Europese Bijlage 15.

Wat is doorlopende procesverificatie?

Gebruikelijk is dat een reinigingsvalidatie wordt gedaan op een bepaald moment in de tijd om ervoor te helpen zorgen dat reinigingsprotocollen voldoen aan vooraf bepaalde acceptatiecriteria. Deze statische aanpak is echter mogelijk niet voldoende in de dynamisch evoluerende productieomgevingen. Doorlopende procesverificatie (Ongoing Process Verification, OPV) biedt een meer continue, gegevensgestuurde aanpak voor het valideren van het reinigingsproces. Er wordt niet slechts bevestigd dat het proces werkt, het helpt te zorgen dat het effectief blijft in de loop der tijd.

Zoals gedefinieerd in Bijlage 15 is OPV gericht op het productieproces, maar de principes ervan kunnen (en moeten) worden geëxtrapoleerd naar toepassing op reiniging en de validatie daarvan. In plaats van dat er op een beplaald moment validatie plaatsvindt, worden bij OPV continu gegevens verzameld en analyses uitgevoerd gedurende de levenscyclus van het reinigingsproces. Dit zorgt voor duurzame naleving en maakt procesoptimalisatie mogelijk.

De rol van procesanalytische technologieën (PAT)

Belangrijk voor de geslaagde implementatie van OPV in reinigingsvalidatie is het gebruik van procesanalytische technologieën (PAT). Bij PAT gaat het om het inzetten van geavanceerde analytische apparaten voor het leveren van realtime metingen van kritische procesparameters (CPP's) gedurende de reiniging. Dit kunnen zijn:

• Temperatuur: Hoe wordt het reinigende effect beïnvloed door wisselende temperaturen?
• Contacttijd: Is de duur van de blootstelling aan het reinigingsmiddel een weerspiegeling van de doeltreffendheid van de reiniging?
• Mechanische actie: Zijn het debiet en de druk binnen de systemen voldoende om resten te verwijderen?
• Concentratie reinigingsmiddel: Is de concentratie (met bijvoorbeeld conductiviteit als leidende parameter) van de reinigingsoplossing voldoende om resten zo effectief mogelijk te verwijderen?

Het verzamelen van deze gegevens levert ongekende inzichten op in het reinigingsproces en een verschuiving van onzekerheid en uitgebreide revalidatie naar een meer kennisrijke, gecontroleerde en flexibele aanpak.

Monitoren en digitale integratie: verder dan de basics

Veel locaties monitoren al parameters zoals debiet- of drukregeling bij spuitapparatuur, maar de toekomst van reinigingsvalidatie ligt in het integreren van deze metingen in een digitaal systeem dat trends en afwijkingen in de loop van de tijd herkent. Door voortdurend CPP's zoals druk en debiet te monitoren, kunnen validatie-experts een alomvattend beeld krijgen van de doeltreffendheid van de reiniging, potentiële problemen vroegtijdig onderkennen en protocollen aanpassen met minimale verstoring.

Een tactisch voorbeeld

Laten we eens kijken naar een farmaceutisch bedrijf dat met succes een OPV-programma heeft geïmplementeerd. Ze volgen kritische reinigingsparameters en hebben een routine ontwikkeld voor het monitoren van scenario’s met een hoog risico:

1. Vaststelling van capaciteitscores voor reinigingsproces: Deze scores worden berekend op basis van trends uit kritische reinigingsprocesgegevens die in de loop van de tijd zijn verzameld, en bieden een kwantitatieve maatstaf voor de betrouwbaarheid van het reinigingsproces.
2. Op risico gebaseerde analyse: In overeenstemming met de EMA-richtlijnen evalueert dit bedrijf de toxiciteit van daaropvolgende producten die worden vervaardigd en correleert dit met procescapaciteitsgegevens. Het resultaat is een op logboeken gebaseerde risicoscore die de frequentie en diepgang van hun verificatieproces bepaalt.
3. Bemonsteringsfrequentie afgestemd op productrisico: Door producten in te delen in hoog, gemiddeld en laag risico heeft het bedrijf de bemonsteringsfrequentie voor categorieën met een lager risico aanzienlijk verlaagd zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit.
4. Efficiëntiewinst: De vermindering van de bemonstering en het geoptimaliseerde gebruik van apparatuur, mogelijk gemaakt door deze op risico gebaseerde aanpak, hebben een hogere productiviteit opgeleverd. Er kunnen nu meer batches binnen hetzelfde tijdsbestek worden geproduceerd, wat een positieve invloed heeft op de capaciteit en winstgevendheid.

Conclusie: de toekomst is doorlopend

De stap naar doorlopende verificatie en controle binnen de reinigingsvalidatie is niet alleen een verwachting van de toezichthouder, maar ook een strategische zakelijke beslissing gericht op een beter gebruik van hulpbronnen, verhoogde productiviteit en verbeterde productveiligheid. Door digitale hulpmiddelen te implementeren, procesgegevens te correleren met risicobeoordelingen en trends in de loop van de tijd te monitoren, kunnen bedrijven de ‘black box’ op het gebied van reinigen veranderen in een transparant, beheersbaar onderdeel van hun productieproces.

Voor experts in renigingsvalidatie is de toekomst duidelijk: het omarmen van doorlopende verificatie maakt de weg vrij voor een efficiëntere, betrouwbaardere en conforme productieomgeving. Naarmate de sector zich ontwikkelt, zullen degenen die deze praktijken in een vroeg stadium overnemen, het voortouw nemen op het gebied van operationele uitmuntendheid en naleving van de regelgeving.